Алюминиевый порошок ПА-1 ГОСТ 6058-73

Алюминиевый порошок ПА-4, нанесенный методом газотермического напыления на стальную поверхность Ст3 после дробеструйной обработки, обычно обеспечивает лучшую адгезию покрытия (свыше 2 МПа) по сравнению с покрытиями на основе ПАП-1, используемого в красках, из-за формирования металлургической связи и механического сцепления частиц с подложкой.

Для предотвращения окисления порошка АСД-6 в процессе его ввода в расплав полимера используют методы компаундирования в инертной атмосфере (например, азот), применение предварительно приготовленных мастербатчей (концентратов порошка в полимере) или предварительную пассивацию поверхности самого порошка.

Да, алюминиевый порошок ПАП-2 (или ПАП-1) можно успешно использовать для создания декоративного эффекта «металлик» в эпоксидных наливных полах толщиной 3 мм. Порошок тщательно вмешивается в компонент А (смолу) перед смешиванием с отвердителем и последующей заливкой, создавая характерный блеск и переливы.

Из порошков серии АСД лучшей формуемостью при магнитно-импульсном прессовании будут обладать марки со сферическими частицами и хорошей текучестью, например, АСД-1 или АСД-4. Это обеспечивает равномерное заполнение пресс-формы и получение плотных заготовок с однородной структурой.

Недостатком порошка ПАП-1 при использовании в термостойких эмалях, рассчитанных на температуру 250°C, является возможное изменение цвета (потемнение) и снижение блеска. Это происходит из-за окисления органических жировых добавок, присутствующих на поверхности частиц, а также частичного окисления самого алюминия при длительном температурном воздействии.

При смешивании с цементом порошок ПАП-1 (чешуйчатый) выступает в роли газообразователя, вступая в реакцию со щелочной средой цементного теста и выделяя водород, что приводит к образованию пористой структуры легких бетонов. Порошок АСД-1 (сферический) в основном будет выступать как инертный наполнитель, если не созданы специальные условия для его реакции.

Покрытия на основе порошка ПАП-1 демонстрируют хорошую коррозионную стойкость в морской воде (3% раствор NaCl) при температуре 20°C, образуя барьерный слой. Ожидаемый срок службы до появления первых признаков коррозии подложки при толщине покрытия 100-150 мкм составляет более 500 часов в условиях стандартных испытаний.